機采棉在降低采摘成本提高勞動效率極具優(yōu)勢，同時在紡紗過程中異性纖維少，回潮率穩(wěn)定，得到了迅速推廣。在生產(chǎn)過程中， 由于機采棉籽棉采摘成熟度差異大，加工過程多道清理、烘干、皮清，出現(xiàn)了含雜率高、短絨率高、疵點多等問題，影響了質(zhì)量和效率；同時，也制約了清梳聯(lián)梳理過程中高速高產(chǎn)，因此加強對機采棉清梳聯(lián)梳理工程難點控制，是提高清梳聯(lián)梳理效果保證成紗質(zhì)量的關(guān)鍵。
1 機采棉清梳聯(lián)梳理工程中的難點分析
1.1 機采棉梳理過程中的難點分析
在機采棉采摘過程中，由于不同期成熟同期集中采摘，造成了成熟度差異大；為降低籽棉含水率，減少雜質(zhì)與棉纖維之間的附著力利于清除雜質(zhì)，采取了兩道籽棉烘干工序；為提高清理質(zhì)量，工藝中共設(shè)置了四道籽棉清理；為進一步提高皮棉質(zhì)量，采取三道皮棉清理工序，綜合以上因素出現(xiàn)了含雜率高、各類疵點數(shù)量多、短絨率高、整齊度差、原棉的強力低、馬克隆值離散度大等問題。總體原棉主要物理指標，由于工藝流程長的影響而下降，是梳理過程中需要解決的疑難問題。
1.2清梳聯(lián)流程梳理過程中難點分析
清梳聯(lián)實現(xiàn)了開清棉與梳棉兩個工序的有機連接，改進了傳統(tǒng) “開松--壓緊--再開松”的工藝，縮短了工藝流程，是實現(xiàn)連續(xù)化、自動化、現(xiàn)代化生產(chǎn)的重要標志。其核心是在力求減少纖維損傷和減少棉結(jié)形成的前提下，達到精細抓取、有效開松、均勻混和、高效除雜。清梳聯(lián)流程梳理的優(yōu)勢：提高錫林速度，增加梳理度；提高梳棉機預(yù)梳能力，采用雙刺輥、三刺輥預(yù)分梳結(jié)構(gòu)，增加分梳板塊數(shù)量或面積；采用新型高密度針布，提高了梳理度；抬高錫林高度充分利用沿錫林表面空間，增加前、后蓋板及梳理空間；重定量高速度連續(xù)生產(chǎn)效率提升質(zhì)量穩(wěn)定。通過上述措施：生條質(zhì)量指標梳棉棉結(jié)清除率≥85%以上，總除雜效率＞96%以上，短絨率增長率±2%，同時增長潛在的短絨增長幾率減少。
清梳聯(lián)高速高產(chǎn)為核心的傳統(tǒng)方法，有效降低棉結(jié)，纖維梳理充分，但是短絨增長多，纖維損傷增加
2 機采棉系統(tǒng)梳理過程中難點控制措施
2.1 漸進暴露雜質(zhì)充分除雜保護纖維的控制措施
清梳聯(lián)一般流程：抓棉機→開棉機→混棉機→清清棉機→除微塵機→喂入棉箱→梳棉機。工藝流程的特點：抓棉機（刀片打手抓取均勻）→開松后重物分離→軸流開棉（塵棒或角釘輕打除大雜）→多倉混棉機（開松后時差充分混合，翼式打手剝棉輸送）→精清機 (提高分離度除小雜，角釘，鋸片，針輥梳開過程中排除)→除微塵機（充分除去細小微塵，減少纖維運動中的粘附摩擦影響纖維運動）→氣力輸送至梳棉機機后棉箱（PID保證喂給的連續(xù)性）→棉箱混和預(yù)分離（角釘鋸片針布提高分離度，做好分梳準備）→刺輥預(yù)分梳（進入刺輥給棉板的強烈打擊）→精細梳理排雜區(qū)（錫林蓋板）→纖維整理分梳區(qū)（前固定蓋板）→轉(zhuǎn)移成條。
雜質(zhì)棉結(jié)在清梳聯(lián)流程中的排除，一般采用“薄喂高速強清”工藝。加工機采棉時，由于雜質(zhì)、疵點多且強力低，強清工藝會造成短絨損傷。機采棉流程梳理過程中采取“薄喂快給，漸進暴露，精細排除，柔和梳理”工藝原則，使機采棉的雜質(zhì)在開清部分經(jīng)過抓棉機→開棉機→混棉機→清清棉機→除微塵機的流程，充分暴露出來，利于在開棉機和清棉機的塵棒下去除在60%以上，同時以較好的分離度進入喂給棉箱；在棉箱工藝進一步提高纖維的伸直取向度，減少大棉束對棉結(jié)和雜質(zhì)的包裹，使雜質(zhì)和棉結(jié)充分暴露于單纖維或纖維叢外，便于刺輥、錫林蓋板和棉網(wǎng)清潔器梳開和排除。工藝優(yōu)化具體見表1，半制品質(zhì)量指標對比見表2，成紗質(zhì)量見表3。
原高速強清工藝排除結(jié)雜，對纖維的損傷較大，同時部分工藝速度的過高，容易返花造成棉結(jié)增加。采用“薄喂快給、漸進暴露、充分排雜”控制措施后，在開清源頭實現(xiàn)了薄喂快給，適度提高抓棉機打手
清梳聯(lián)機采棉梳理通過工藝優(yōu)化，采用“逐漸暴露，合理速度”的工藝，能夠?qū)崿F(xiàn)雜質(zhì)的有效排除和纖維的充分梳理，減少纖維損傷，穩(wěn)定成紗質(zhì)量。
2.2 合理分配清梳排雜落雜提高成紗質(zhì)量
機采棉的含雜一般在2.3%左右，部分可達4%以上。在清梳聯(lián)流程中增強排雜能力，提高分梳效果的工藝必須有機結(jié)合，否則會出現(xiàn)開清和梳棉排雜落雜分配不合理，造成針布嵌雜等問題。因此開清工序的落雜排雜分配一般要達到流程50%以上，才能避免后部壓力過大造成的不良影響。
清梳聯(lián)的工藝流程一般配置為：抓棉機→自由落雜機→開棉機→混棉機→清清棉機→除微塵機→喂入棉箱→梳棉機。在排雜分配方面，開清要達到50%以上的除雜效率，依靠一開一落一清的配置往往達不到要求，會增加梳棉機后部的落雜負擔和蓋板區(qū)的梳理負荷，最終影響產(chǎn)品質(zhì)量。在加工含雜2.7%的機采棉時，配用單軸流開棉機或雙軸流時出現(xiàn)蓋板嵌雜，
表中分析：原棉含雜增加，將FA126型單一除雜的設(shè)備改用FA106B型豪豬開棉機增加開清點，有效的提高了除雜效率，保證了成紗質(zhì)量。
2.3 梳理漸緊強分梳工藝提高伸直效果
清梳聯(lián)流程中梳棉工藝主要是梳開清除棉結(jié)和排除短絨，同時減少纖維的損傷。梳理工藝主要有：刺輥～給棉板，刺輥～分梳板，蓋板～錫林，錫林～固定蓋板等梳理工藝。排雜工藝主要有：刺輥～塵刀后部落雜區(qū)，錫林～蓋板排雜區(qū)，錫林～前后棉網(wǎng)清潔器排雜區(qū)。
隨著梳棉機速度的提高，針面纖維數(shù)量的增加，梳理時短纖維的含量相應(yīng)增加。為提高梳理度降低棉結(jié)，一般采取緊隔距強分梳工藝，由此帶來短絨的增加，因此合理的工藝配置對短絨增長關(guān)重要。加工機采棉時，這一點尤其突出。
錫林沿周梳理區(qū)傳統(tǒng)的工藝配置一般以緊隔距，滑變隔距為主。梳理設(shè)置有以下特點：刺輥與分梳板隔距0.4 mm～0.5 mm；后固定蓋板分梳區(qū)進出口0.4 mm～0.6 mm為主；錫林蓋板主分梳區(qū)進口0.18 mm,中間為0.15 mm，出口為0.18 mm；錫林前固定蓋板整理區(qū)進出口0.2 mm～0.3 mm為主。排雜工藝隔距：蓋板速度一般降低落棉為主，前后棉網(wǎng)清潔器隔距按照氣流工藝隔距設(shè)置0.8 mm～1.5 mm設(shè)置。以上工藝加工機采棉存在以下問題：梳理隔距過緊造成纖維損傷，雜質(zhì)和短絨排除負荷重，影響生條質(zhì)量。
根據(jù)機采棉的特點，需要加強對纖維的保護和雜質(zhì)的充分排除，采用漸緊工藝隔距設(shè)計，有利于質(zhì)量的問題。漸緊工藝設(shè)置即進口大，出口小，減少緊隔距強分梳帶來的纖維損傷。工藝配置對生條質(zhì)量的增長見表5。
表中
2.4 合理針布選型減少纖維損傷
合理的針布配套能夠減少纖維在梳理過程中的拉斷損傷，提高排雜能力。機采棉雜質(zhì)多，纖維潛在損傷大，馬克隆值離散度，針布選配中要考慮密度也要考慮針尖的幾何尺寸和齒形，需要對纖維加強保護。
機采棉在錫林針布的選配上應(yīng)以縱稀橫密總體密為主，對控制短絨的增長有利。蓋板針布齒密適度增加，增強對纖維的握持能力，截面以橢圓型為主，減少其截斷纖維的機率；同時減少纖維運動的阻力，能夠減少纖維損傷，控制短絨增長。蓋板植針方式采用斜紋橫稀的大梳理通道配置，減少嵌雜。刺輥針布以提高纖維的梳理度，使纖維排列從無序變有序，大棉束變?yōu)樾∶奘?，減少蓋板錫林梳理區(qū)的負擔；其高度降低，工作角增加，齒密增加，可以有效減輕纖維的損傷，提高梳理質(zhì)量。錫林刺輥針布的幾何尺寸要求變形齒背，便于氣流通過同時對纖維控制能力較強；齒尖薄穿刺能力強，齒身光潔度高減少穿刺過程中對纖維的損傷。針布配套的原則以錫林針布為基準進行配套，每一個分梳區(qū)的針齒密度按照由稀到密進行配置，配合漸緊工藝隔距，減少對纖維的損傷。具體配套選型對比見表6。
備注：原棉指標為短絨16.3%,馬克隆值4.2，長度28.3 mm，級別3128，含雜2.4%，棉結(jié)379粒/g，籽皮棉結(jié)24粒/g，雜質(zhì)109粒/g。
表中分析：機采棉選用密齒、薄齒、縱向齒尖距大的錫林針布，和密齒的蓋板針布對機采棉梳理有利。綜合分析，方案四薄齒針布穿刺能力強，損傷纖維少，蓋板針布密參與梳理齒數(shù)增加，預(yù)分梳板漸緊隔距，同時蓋板速度提高利于雜質(zhì)和短絨排除，利于對馬克隆值大，含雜高、短絨高的機采棉進行梳理。
3 結(jié)語
清梳聯(lián)流程在梳理機采棉過程中存在含雜率高、各類疵點數(shù)
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