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將散毛進行炭化后,羊毛經(jīng)常出現(xiàn)損傷的原因

來源:印染在線 發(fā)布時間:2015年03月28日

羊毛在炭化過程中受到酸、堿作用后,都能造成單纖維強力下降,飛毛增多,手感粗糙,色澤發(fā)黃。其主要原因是:
①炭化時硫酸濃度過高,浸漬時間過長。硫酸濃度、浸酸時間應按草屑含量多少、草屑種類及纖維細度而定。一般濃度不大于3.76%(5Be)硫酸,浸漬時間不超過5min。若浸酸時羊毛沉在槽底未撈盡,相當于延長浸酸時間,會增加纖維的損傷程度。為慎重起見,可做小樣試驗,然后決定大樣生產(chǎn)時的用酸量及浸漬時間。
②浸酸后,軋酸不勻或脫酸不勻,局部纖維含酸量高。又如脫酸后未及時烘焙,酸在纖維上因時久濃縮,硫酸比重增大。羊毛在空氣中水分蒸發(fā),酸濃度增加,因纖維毛細管作用,造成酸液泳移,使表面部分纖維上酸液集中。軋酸時,因毛層厚薄不勻,在同一毛層中,酸液含量差異較大,局部纖維含酸量高,烘焙時纖維在濃酸、高溫下作用而受到損傷,產(chǎn)生紫色膠狀毛。因此浸酸后應立即脫酸或軋酸,以去除多余酸液,一般進烘房前含水量不超過35%。
③烘焙溫度過高,時間過長。一般為20min左右,時間過長會損傷纖維,時間過短會影響炭化效果。烘焙溫度應根據(jù)羊毛粗細而定。一般細毛溫度可稍低,粗毛溫度宜高。第一階段,溫度不宜太高,主要使水分蒸發(fā);第二階段為烘焙階段,使草屑烤焦,溫度可高些。烘焙后要盡快將羊毛進入軋輥,壓碎草屑,便于清除。應經(jīng)常檢查壓輥的隔距及壓力,除塵機角釘間隙,以保證去草屑效果。
④用純堿中和時,堿濃度不宜過高。中和后若堿未清洗干凈,帶堿進烘房,則因受烘溫度高、時間長而使纖維受到損傷。為保證中和效果,純堿加入后,要及時續(xù)加堿液補充,維持pH值10--11為宜。中和時間不能太長,溫度不能太高,防止羊毛氈縮。中和后及時清洗,烘房溫度不宜高于80℃。


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