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2．4．1理紗
絲光機(jī)每只輥筒套紗絞數(shù)，一般根據(jù)紗線的支數(shù)規(guī)格而定，以紗線在輥筒上攤平、不疊紗為準(zhǔn)。若扎絞紗線過(guò)緊，應(yīng)拆除或另?yè)Q較松的扎絞紗，以防浸堿時(shí)由于扎絞過(guò)緊而導(dǎo)致堿液滲透不均勻，造成絲光花。
2．4．2上機(jī)
將理好的紗線用套紗棒套在絲光機(jī)輥筒上，鋪平、理順，紗壓紗不可重疊，或有間隙，否則容易產(chǎn)生絲光條花。
2．4．3浸堿
實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)堿液濃度、溫度是否前后一致，避免浸堿不勻而產(chǎn)生絲光條花。
2．4．4下機(jī)
絲光后的絞紗按組分別浸于洗水車內(nèi)，禁止帶堿風(fēng)干，下機(jī)的紗線要求含堿低于2％。另外，搖紗成絞時(shí)必須測(cè)定絞紗長(zhǎng)度是否一致，分清正反面；成絞紗線應(yīng)存放于箱內(nèi)，不可混亂，上機(jī)時(shí)分清正反面。
3絲光疵病的成因及防止
紗線疵病大致有以下幾種：一般的絲光花，是指有規(guī)律的絲光光澤不勻；黑條花，指染色后有不規(guī)則的顏色特別深的橫條花；白點(diǎn)、白條花，指染色后出現(xiàn)有規(guī)律的小白點(diǎn)或橫白條，嚴(yán)重者會(huì)形成如斑馬紋的條花等。造成以上疵病的主要原因及防止辦法如下。
3．1一般絲光花
形成原因浸堿溫度不一致，過(guò)高或過(guò)低；酸洗中和不充分，每批紗含潮差異大并產(chǎn)生混淆。
防止辦法注意浸堿溫度，酸洗控制在40℃左右，每批紗都必須檢測(cè)回潮率，分清批次，不能混淆。
3．2黑條花
形成原因絲光前或絲光時(shí)紗線斷頭多，導(dǎo)致絲光時(shí)無(wú)張力，染色時(shí)吸色深。
防止辦法各工序加工都不得有斷頭，嚴(yán)格控制框長(zhǎng)一致，上機(jī)前分清絞紗的正反面，避免因內(nèi)外框長(zhǎng)短不一致，導(dǎo)致張力不勻，造成絲光不勻。
3．3白點(diǎn)、白條花
形成原因水解纖維素未徹底洗凈，扎紗線過(guò)緊，或死棉混紡的紗線及短絨棉紡紗線所致。
防止辦法酸洗的濃度要適當(dāng)，酸洗中和時(shí)檢測(cè)pH值達(dá)7～8，遇過(guò)緊的扎絞紗線需拉斷重扎。最好使用100％長(zhǎng)絨棉的精紡紗線，上機(jī)前確定紗線配棉比例，調(diào)整工藝試生產(chǎn)，不合格者不能生產(chǎn)。
3．4染色不勻
形成原因紗線絲光時(shí)框口長(zhǎng)短不一致，紗線條干、捻度不均勻，絲光染色時(shí)有重疊壓紗現(xiàn)象。
防止辦法絲光紗線在生產(chǎn)前要檢測(cè)條干、捻度是否均勻；絲光、染色時(shí)紗線放平，不得重疊、壓紗，每桿紗重量要求絕對(duì)一致。
4影響絲光棉活性染料染色的因素
絲光使棉纖維的結(jié)晶更為緊密，阻礙了染料在棉纖維內(nèi)的擴(kuò)散，因此，極易產(chǎn)生色差、色花。通過(guò)加強(qiáng)前處理力度，適當(dāng)延長(zhǎng)煮漂時(shí)問(wèn)，提高毛效，達(dá)到加快染料在棉纖維上移染擴(kuò)散的目的。選用高溫型活性染料，采用移染的染色方法，使上染速率與移染擴(kuò)散速率保持相對(duì)一致，效果較好。
4．1絲光棉紗線性質(zhì)
染料對(duì)絲光棉有較高的直接性，得色比較深，上染速率比較快，易導(dǎo)致色花、色差。
4．2浴比及染料濃度
浴比增大，上染率下降。若染料的親和力或?qū)δ忱w維的直接性比較高，浴比的大小對(duì)上染影響較小。染料濃度越高，上染率越低，故采用直接性較高的染料染絲光棉能獲得較小的色差，一次染色成功率高，回修少。