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湖南苧麻技術(shù)研究中心組織專家研制了節(jié)能增產(chǎn)型苧麻脫膠新技術(shù)。這種新技術(shù)屬國(guó)內(nèi)首創(chuàng)。
目前，我國(guó)苧麻企業(yè)的脫膠技術(shù)基本上仍沿用上世寶2,50年代以來的化學(xué)脫膠方法，常壓脫膠煮練時(shí)間7-8小時(shí)，加壓脫膠煮練時(shí)間4—5小時(shí)，煮練時(shí)間長(zhǎng)、能耗高、脫膠廢水污染嚴(yán)重。提升苧麻脫膠技術(shù)并達(dá)到資源節(jié)約、環(huán)境改善的目的，成為新技術(shù)的研究方向。

新技術(shù)新在煮練前對(duì)浸酸麻的預(yù)處理
苧麻常規(guī)脫膠重點(diǎn)放在煮練工段，缺點(diǎn)主要表現(xiàn)為過分依賴煮練助劑和煮練時(shí)間，而新技術(shù)的特點(diǎn)是把重點(diǎn)放在煮練前對(duì)浸酸麻的預(yù)處理上。
通過對(duì)浸酸麻進(jìn)行表皮軟化、激活膠質(zhì)和潤(rùn)脹纖維、降低鍵能兩道預(yù)處理，苧麻膠質(zhì)中對(duì)堿煮穩(wěn)定的半纖維素——木質(zhì)素的分子鏈得到破壞：還可與纖維素結(jié)構(gòu)相近的多縮糖類膠質(zhì)分子間距增大、化學(xué)鍵能降低，膠質(zhì)溶解度增大，促使大部分多糖高聚物膠質(zhì)處于激活、降解狀態(tài)。
由于兩道預(yù)處理的超強(qiáng)力作用，使得原麻中的大部分膠質(zhì)已被降解或溶出，大大減輕了后續(xù)煮練工序的負(fù)擔(dān)。
在煮練過程中，常規(guī)工藝是原麻先吸堿再耗堿脫膠，而新工藝是預(yù)處理后的原麻在煮練液中不斷釋放堿。按照高濃度向低濃度遷移路線，新工藝更有利于膠質(zhì)的溶出。

新技術(shù)優(yōu)勢(shì)在于少污節(jié)能增產(chǎn)
采用新技術(shù)脫膠，在不增加堿耗的情況下，能使常規(guī)常壓煮練7-8小時(shí)的脫膠時(shí)間縮短至3小時(shí)以內(nèi)，提高煮練產(chǎn)量一倍，降低汽耗30％以上：煮練麻纖維柔軟、色澤潔白、開纖性好：減少煮練中兩道水洗，每噸精干麻節(jié)水30噸以上；新技術(shù)能有效降低排放廢水的色度(比常規(guī)廢水降低50％左右)和COD值(比常規(guī)廢水降低10％一20％)，減少了污水處理費(fèi)用。采用新技術(shù)每噸精干麻可節(jié)約成本150元-200元，新建苧麻脫膠廠每條生產(chǎn)線可節(jié)約投資20萬元，全國(guó)推廣具有顯著的經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益。

據(jù)介紹，這項(xiàng)新技術(shù)已經(jīng)進(jìn)行了中試，并取得了很好的效果。新技術(shù)脫膠優(yōu)勢(shì)明顯，目前已申請(qǐng)技術(shù)發(fā)明專利。
現(xiàn)在，這項(xiàng)新技術(shù)已在一些苧麻企業(yè)率先采用。四川