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半精紡大多是色紡，其產(chǎn)品與紗線染色相比，色譜齊全，色牢度好，毛羽少，產(chǎn)品的風(fēng)格明顯占優(yōu)勢。再有新型的功能性纖維的加入，使其產(chǎn)品越來越受到消費(fèi)者青睞，然而在生產(chǎn)中紗線的色差問題，是客戶對半精紡紗線主要投訴的焦點(diǎn)之一，也是半精紡生產(chǎn)中的技術(shù)及管理上的難點(diǎn)。
現(xiàn)在半精紡紗線的色差問題主要可分為三大類。（1）同批次、同色號成衣織片有色擋。（2）小樣與大貨或同色號不同批次之間的色差。（3）色點(diǎn)，色粒問題。
我公司經(jīng)過多年探索總結(jié)，摸索出一套如何控制半精紡紗線中纖維成份的波動，防止色差、色粒的技術(shù)及管理上的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，以供參考。
1散纖染色
對客戶要求的原料經(jīng)過散纖染色。染成不同的有色纖維，再由染廠專人拼成紗線所要求的顏色及色光，然后根據(jù)拼成的各種有色原料成份的比例。紡廠再組織生產(chǎn)，因此對成品紗線中顏色的控制，首先應(yīng)從源頭抓起，投料時對各種各色纖維嚴(yán)格驗(yàn)收和把關(guān)尤為重要。否則成紗的顏色，色光，很難達(dá)到客戶的要求。
一般因散纖染色造成紗線的色差問題有以下幾種情況：
（1）染廠造成的色花及缸差，是影響色差的重要原因，視為源頭。
（2）原料的實(shí)際投缸重量與拼毛色卡上所需的重量不符，造成原料比例不準(zhǔn)，引起色差或批差。
（3）某些缸號的原料回潮過低、過濕，或者有些纖維染色后纖維損傷太大等因素，引起紡紗過程中對不同缸號的原料損傷過大，造成落雜過大，引起成紗中原料成份比例的變化，引起成品紗的顏色與小樣或批與批之間顏色的不同。
（4）色牢度不好的缸號，造成成衣后整理退色，對夾花紗而言，某個缸號退色后，又沾到其他色的原料上，這樣造成的色差更為明顯。

針對上述情況，在生產(chǎn)前應(yīng)加強(qiáng)對染色后的纖維進(jìn)行驗(yàn)收和品質(zhì)的控制，對每缸的顏色應(yīng)嚴(yán)格按拼毛色卡逐缸對照，發(fā)現(xiàn)色花，色澤不準(zhǔn)等應(yīng)堅(jiān)決抵止。還應(yīng)結(jié)合回潮，逐缸驗(yàn)收每種原料的投缸數(shù)量是否準(zhǔn)確，并逐一對照，以免漏缸，漏包等現(xiàn)象，同時還應(yīng)檢查每缸有色原料的品質(zhì)，對色牢度不佳或纖維嚴(yán)重?fù)p傷的缸號應(yīng)堅(jiān)決淘汰，要求重新補(bǔ)色，并且及時反饋給染廠進(jìn)行分析，重新調(diào)整工藝及調(diào)換染料及助劑，以求達(dá)到色澤，數(shù)量、品質(zhì)指標(biāo)穩(wěn)定的目的。
2 和毛工序
和毛工序是控制色差的關(guān)鍵工序，以“立體混合，橫鋪直取”為原則。確保每批原料的段與段之間及整批原料的頭段與尾段的色澤差異。首先對不同缸號的有色原料，應(yīng)先手工扯松或經(jīng)過開松，再對各缸號的原料嚴(yán)格按工藝要求鋪層。以減少整批原料長片段的色差。
和毛機(jī)一般要經(jīng)過二遍，甚至更多?？傊旌虾煤蟮拿糠N原料開松度要求一致，同時不同原料品種的組合，和毛方法不是一層不變的，要根據(jù)組合中的每種纖維的性質(zhì)和不同的色澤，再確定和毛工藝及方法，保證整批原料前后顏色的混合均勻，以便后道加工中控制好顏色，創(chuàng)造有利條件。
3紡紗工藝及設(shè)備狀態(tài)
半精紡的紡紗工藝及設(shè)備狀態(tài)，是引起色檔、色差的重要環(huán)節(jié)。其每一個環(huán)節(jié)稍有不符合該品種的生產(chǎn)工藝的需要，將會引起嚴(yán)重的色差，色檔。
3.1 原料品質(zhì)指標(biāo)的控制。
針對客戶原料成份的要求，投料時嚴(yán)格把關(guān)原料的品質(zhì)指標(biāo)，有時原料中長度離散大，對馬克隆值偏低或偏短的纖維。要充分開松，在生產(chǎn)各工序中要調(diào)整隔距，減少打擊，同時要控制落雜和短絨的負(fù)增長，以免引起色差。原料選配時，應(yīng)充分考慮產(chǎn)品風(fēng)格及顏色的變化，利用漢密爾頓效應(yīng)，掌握混紡紗線中纖維沿混紡紗徑向轉(zhuǎn)移規(guī)律，突出趨向外層纖維的風(fēng)格，因此對趨向外層纖維的品質(zhì)及顏色的控制，尤為重要。