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　10月10日，浙江石油化工有限公司對外宣布，該公司年產(chǎn)20萬噸碳酸二甲酯(DMC)聯(lián)產(chǎn)13.2萬噸乙二醇項目開車成功，單套裝置產(chǎn)能為國際最大。

　　該項目采用了唐山好譽科技開發(fā)有限公司開發(fā)的酯交換法生產(chǎn)工藝，是該工藝技術首次在國內(nèi)獲得成功應用。該工藝以環(huán)氧乙烷、二氧化碳、甲醇為原料，生產(chǎn)的碳酸二甲酯是性能優(yōu)異的汽柴油添加劑，聯(lián)產(chǎn)的乙二醇產(chǎn)品達到聚酯級標準。

　　據(jù)唐山好譽公司技術負責人介紹，該技術采用兩項工藝技術，首先用環(huán)氧乙烷和二氧化碳生產(chǎn)碳酸乙烯酯，然后用碳酸乙烯酯和甲醇進行酯交換，生產(chǎn)碳酸二甲酯同時聯(lián)產(chǎn)乙二醇。其中，第一項工藝技術于1997年由唐山市朝陽化工總廠實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。此前該類技術的國內(nèi)最大單套裝置年產(chǎn)能為1萬噸，總年產(chǎn)能不超過8萬噸。為此，唐山好譽公司的技術攻關團隊創(chuàng)新了3項技術，使單套裝置年產(chǎn)能達到20萬噸。一是創(chuàng)新了綠色均相離子液體合成催化劑，使得反應條件更加溫和、轉(zhuǎn)化率和收率大幅提高，收率從90%提高到95%以上，且副反應少、選擇性高，產(chǎn)品主含量從99.5%提高到99.9%以上。二是采用噴射流反應器對反應系統(tǒng)進行了創(chuàng)新，解決了大量環(huán)氧乙烷進入反應系統(tǒng)的危險性。三是創(chuàng)新了碳酸乙烯酯分離系統(tǒng)，解決了碳酸乙烯酯容易分解導致的分離難題。

　　第二項工藝技術由唐山好譽公司獨創(chuàng)，采用了他們自主研發(fā)的3項專有技術。一是單套裝置放大技術，該裝置精餾塔的最大直徑已經(jīng)達到8米。二是全連續(xù)生產(chǎn)技術，裝置中的碳酸二甲酯和乙二醇產(chǎn)品塔可以進行單塔側(cè)采，且生產(chǎn)的碳酸二甲酯產(chǎn)品達到主含量99.9%以上的國標優(yōu)級品，乙二醇產(chǎn)品達到主含量99.9%以上的國標聚酯級。三是能量集成系統(tǒng)技術，可將高等級的熱量全部回收，從而降低了工藝過程能耗，使裝置符合綠色、環(huán)保、節(jié)能的可持續(xù)發(fā)展方向。

　　該裝置的成功投產(chǎn)將緩解國內(nèi)對碳酸乙烯酯產(chǎn)品的需求，為具備環(huán)氧乙烷、二氧化碳的大煉油企業(yè)提供了投資少、成本低的聚酯級乙二醇生產(chǎn)路線，為大規(guī)模酯交換法生產(chǎn)聚碳酸酯配套的企業(yè)提供成熟的技術基礎。